Чтобы колодка не стала каторжной.

20.10.2003
Беседа журналистки газеты "Метро" с начальником цеха по производству деталей низа обуви ЗАО "СОК "Вестфалика" Александром Кулешовым:
      — Александр Васильевич, часто приходится слышать, что у людей разных национальностей свои анатомические особенности стопы, и исходя именно из этого нужно подбирать обувь...
      — Действительно, в каждой стране свои критерии удобства обуви, что связано с различными типами строения ступни. Например, то, что идеально подходит французам или итальянцам, нашим соотечественникам не всегда "впору". По этим параметрам мы ближе к немцам. От того, насколько колодка соответствует анатомическим параметрам ступни, зависит удобство обуви в носке. Если выбрана обувь с неподходящей колодкой, это может привести к ортопедическим заболеваниям, мозолям, болям в суставах и к образованию так называемых "шпор". Кроме этого несоответствие колодки приводит к тому, что обувь во время носки быстро выходит из строя: подгибается каблук, деформируется супинатор.
      — Как нам известно, на "Вестфалике" налажено собственное производство колодок...
      — Идея об открытии колодочного производства вынашивалась нами уже давно. Стоит отметить, что иметь собственное колодочное производство может позволить себе далеко не каждое, даже очень крупное, российское обувное предприятие. Поэтому запуск данного цеха стал важным шагом в развитии нашей компании. Преимущества собственного производства налицо. Во-первых, детали (не только колодка), сделанные в Сибири, соответствуют всем требованиям к материалам. Подошва, к примеру, должна быть крепкой, но в то же время эластичной, соответствовать определенному температурному режиму и погодным условиям.
      Сегодня мы можем быть уверены, что наша обувь никогда не доставит неприятностей потребителю. Во-вторых, самостоятельное производство колодок повышает конкурентоспособность нашей обуви и снижение ее себестоимости (например, нет тех же транспортных затрат). Снижение себестоимости обуви "Вестфалика" связано также с открытием и других базовых предприятий — овчинно-мехового завода, кожевенного производства. Теперь не только детали низа, но и кожа, и мех изготавливаются на "Вестфалике". В конечном итоге выигрывает потребитель.
      — Насколько сложно выпускать качественные колодки, и каким образом происходит само производство этой детали?
      — Производство колодки идет в несколько этапов. Сначала из смеси полиэтилена высокого и низкого давления изготавливается болванка. Размер ее огромен (болванка 38 размера — около 45 сантиметров в длину), поскольку она предназначена для многих типов колодок. Чтобы "откатать" колодку определенной модели обуви, с нее снимают очень большой слой полимера, подгоняя под нужные параметры. В разных установках болванка выдерживает 10 операций, прежде чем приобретет законченную форму. В ближайшем будущем новые технологии переработки позволят сократить расходные материалы, и болванка станет меньше.
      Из своего цеха колодка отправляется в цех по сборке обуви. За каждую операцию на линии — всего их более десяти — отвечает определенный специалист. Это обтяжка основы (колодки) кожаным верхом, наклейка подошвы, набойка и подбивка каблука, обработка горячим воздухом и специальными средствами. На заключительном этапе из готового изделия колодка вынимается. Далее, для того чтобы сапог держал форму, модель в носочной и голенной части укрепляется картонными вставками.
      Благодаря тому что у нас открыто собственное производство, мы можем теперь мобильно менять конструкцию колодки, отслеживая изменения на модельном рынке непосредственно в процессе производства. Кроме того, создание полного цикла изготовления всех деталей низа позволит создавать на "Вестфалике" систему жесткого контроля за качеством как отдельных деталей, так и продукции в целом.